Тема конечно старая, но для тех кто будет читать напишу.
Не зная особенностей производства сложно давать точный совет.
Попробую изложить экономическую сторону дела.
Форматник простой стоит от 250 000 до 400 000 рублей.
Пилит только прямо, для работы желательно наличие людей с мозгом и умением нарисовать карту раскроя на компьютере.
Если работать с большими листами то желательно, чтобы на нем работали вдвоем, а это от 25 000 зарплата пильщика + 10-15 помошнику и больше в зависимости от количества распила.
Видел варианты когда работает один, но выглядит это страшно, когда из пачки парень тащит лист лдсп, потом кидает его на форматник и выставляет и пилит, производительность адская.
Какие плюсы:
1)Относительно недорогой режущий инструмент, который можно затачивать.
2)Рабочую силу можно обучить с нуля очень быстро.
3)При правильном подходе производительность труда огромная
4)Меньше опилок от раскроя, следовательно меньше расходов на их утилизацию если это требуется
5)Как следствие 4го - больше коэффициент использования материала из листа.
Минусы:
1)Распилы не в размер (бывает ошибаются на 0.5 или 1 мм или гораздо больше, всё-таки глаз замыливается и руки устают).
2)Криволинейный рез уже не сделаешь.
Фрезерный станок с ЧПУ
От 800 000 до 1 500 000 рублей (если берем с разными размерами стола и с полуавтоматической сменой инструмента на сегодняшний день)
Вырежет вам любую деталь на которую есть фрезы и фантазия.
К нему требуется оператор ЧПУ и возможно в одном лице программист. З/п от 30 000 рублей (конечно может варьироваться и в большую и меньшую сторону).
Ему может потребоваться юный падаван в помошники, ещё от 10 000 рублей.
Кроить будет фрезами в зависимости от материала.
Плюсы:
1)Любые формы деталей которые можно вырезать, и прямолинейка и криволинейка и 3д фрезеровка и узорчики на деталях (ну не получается пилой узоры делать)
2)Точное соблюдение размеров заданных в программе.
3)Возможность автоматической раскладки изделий на лист (нестинг).
Минусы
1)Большое количество опилок (против 4 мм пилы, рез становится минимум 12 мм, а чаще 16 мм)
2)Необходимость обучения оператора-программиста, а это деньги и поиск подходящих кадров
3)Высокая стоимость режущего инструмента, в большинстве случаев нецелесообразность заточки.
Если сравнить варианты, то получается много дополнительных факторов, которые и определяют выбор.
вариант 1:Если в основном детали прямолинейные, красоту придать можно ручным или стационарным фрезером с шаблонами и таких деталей немного - устроит форматник. Ему не важны размеры листов, из любого напилит.
вариант 2: В основном идут детали сложной формы, соответственно есть много обработки по кривым контурам, каждый заказ с разными размерами и везде есть потребность делать рисунок или какие-то дополнительные обработки.
Тогда ваш вариант фрезер, с той оговоркой, что для маленького стола лист придется где-то пилить, для чего бы подошёл форматник, а также стол должен быть вакуумный.
вариант 3: Если объёмы производства загружают стабильно 2 форматника и 4х пильщиков - то интереснее задуматься о двух чпу станках.
Во-первых, вы сэкономите на зарплате пильщиков, во-вторых повысите качество и точность обработки, в-третьих один оператор-программист довольно легко может работать на двух станках, что подтверждено практикой, а если ещё и заранее готовить программы или отдать на аутсорсинг, то разница в зарплате получается почти в 2 раза.
Если взять довольно хорошую сдельщину в размере 50 000 рублей для оператора-программиста чпу и около 100 000 4м пильщикам, то за год у вас окупается где-то половина станка на экономии, но тут много оговорок и моментов, но для больших объёмов лучше подходит оборудование с чпу, тот же пильный центр даст точность в раскрое.
Оптимальный вариант, который выбирают сейчас это покупка сначала форматно-раскроечного станка, а затем фрезерного с чпу по потребностям. Лист под размер стола вы напилить уже сможете, а деталей мебельных больше 1300х2500 мм довольно мало, в основном все в этот рабочий стол укладываются.
Получается около 1.2 млн рублей минимум за что-то среднее, что дешевле обрабатывающего центра и более гибко в работе + после того как агрегаты окупятся и вы приобретете опыт работы - можно будет сделать выводы что лучше для вас.
Фрезер более гибкий вариант, но надо серьезно подойти к выбору и принятию решения по приобретению.
Обычно многое зависит от дополнительных факторов, для получения ответа помогут ответы на такие вопросы:
1)Какие изделия в основном производятся, все индивидуальные под заказ или стандартные
2)Какое количество криволинейного раскроя необходимо производить
3)Нужны ли дополнительные фрезеровки, или достаточно будет прямолинейного раскроя
4)Есть ли люди которым можно доверить работы на приобретаемом оборудовании
5)Сколько места в помещениях
6)Какой инструмент, где и за сколько вы можете приобретать.
7)Каковы перспективы использования данного оборудования.
Советовать со своей колокольни можно, но вот не зная особенностей вашего производства, и расположения принять решение о покупке тяжело.
Из практики:
Алмазные фрезы для раскроя ходят в среднем по 3 месяца по времени, при этом фреза пробегает около 10-20 км по мдф и в основном меньше на четверть по ламинату, потому что его начинает колоть.
Пилы на тот же объём реза приходится точить на сумму около 10-20 тысяч рублей (в зависимости от пил), что вполне сопоставимо со стоимостью фрезы.
Бывает, что за один день оператор способен сделать вам убытка на 2 или 3 алмазных фрезы по своей глупости, либо из-за некачественного инструмента.
Твердосплавный инструмент вполне нормально используется на мдф, но для лдсп не подходит из-за крайне низкого пробега до начала появления сколов в районе реза, от 2 до 30 метров.
По мне так лучше взять станок с большим рабочим полем и автосменой инструмента, чем форматник, просто на нем возможностей много для заказной работы.
Опыт прямопропорционален количеству испорченного оборудования.
Сертифицированный инженер по обслуживанию источников механизированной резки и система автоматизации Hypertherm.
Представитель и инженер сервисной и техподдержки компании Weihong (Ncstudio, NK105, NK260, NK300) на территории России.