Перейти к содержимому


Фотография

Портальник на коленке

Конструкция рамы

  • Закрытая тема Тема закрыта
Сообщений в теме: 31

#1 OFFLINE   nklw

nklw

    Магистр CNC

  • Пользователи+
  • PipPipPipPip
  • 444 сообщений
  • Пол:Мужчина
  • Из:Новосибирск

Отправлено 25 Июнь 2017 - 08:44

   Когда-то обещал рассказать об этой железяке... ну, вот  рассказываю.

  Станочек  легкого типа ( около 300 кг.), с рабочим полем около 1300:900:200, собран в мастерской с использованием промышленного токарного станка, легкого сверлильного станка, сварочного аппарата и обычного  ручного электроинструмента.
 
  Из монтажных столов, кроме коленки,  использовалась достаточно ровная 25 мм. стальная пластина примерно 700 на 400 мм.
 
  Из измерительного инвентаря применялись:
  а) поверочная линейка, индикатор часового типа, слесарный угольник.
  б)  строительный уровень, китайская рулетка с оторванным на четверть концом и штакетина с засечками.

  Материалы и комплектующие:
 
  Проф.труба 80:60: (3 и 4 мм толщиной ),
  трубы 60:40:4, 50:25:2;
  пластина 16 мм., пластина 10 мм., пластина 50:5 мм.
 
  Три ШВП диаметром 25 мм с шагом 10мм (оси X,Y ) и одна ШВП 20 с шагом 5мм. ( Z )
 
  Профильные рельсы 20х20мм
 
  Три ШД - трехфазные, 86 типоразмера, БП на 70 вольт.
 
  Шпиндель инверторный 1,5 квт, водяной.
 
  Управление NC Studio 5.

  Сторонних специалистов к постройке не привлекал.
    
  Ни программных моделей, ни чертежей на станок нет никаких.
  И не было, за исключением набросков мелом на внутренней поверхности ворот мастерской.
 
  Секретов изготовления, само-собой, тоже нет, но есть мелочи, в которых, как известно, все черти-то и прячутся.
  Учет или игнорирование таких мелочей вполне способны изготовление подобного изделия  превратить  как в издевательство, так и в относительно сносное мероприятие.
  Что вспомню - постепенно  расскажу, местами поумничаю, обосновывая тот или иной выбор ( всё - имхо! ).
 
  Учитывая, что при строительстве решались такие задачки, как:
  - выбор схемы,
  - "сварка без повОдок",
  - выравнивание поверхностей под рельсы,
  - выставление рельс относительно друг друга,
  - синхронизация винтов ШВП на оси У  и т.д.,
 
   то возможно, что-то из перечисленного и, так или иначе решённого, окажется кому-то полезным.

 

вид 2.JPG

 


  • 7

#2 OFFLINE   nklw

nklw

    Магистр CNC

  • Пользователи+
  • PipPipPipPip
  • 444 сообщений
  • Пол:Мужчина
  • Из:Новосибирск

Отправлено 26 Июнь 2017 - 20:48

 "Выбор схемы"
 
 Рама станка состоит из четырех сварных частей: основа с шестью ногами, две боковины, несущие рельсы ( каждая сварена из двух профильных труб ) и съемный стол. Все части свинчены между собой болтами с возможностями регулировки, образуя конструкцию с тремя уровнями обвязки: внизу ( возле регулируемых опор - ног ),  посередине и сам стол.
 Под столом, соединяя стойки портала, проходит  балка -"поводок" с закрепленными в ней двумя гайками ШВП.

  Вот тут немного лучше видно:

ст закр.jpg

   Конструктив был выбран почти сразу - с т.н. "поводком";  над чем поразмышлял - это количество винтов и двигателей на длинную ось У.
 В результате такие схемы как: два винта - два двигателя и один винт - один двигатель были отвергнуты и принят компромисс: один двигатель и два винта.
 Не потому, что первые два варианта плохи, а потому, что было скучно их воплощать.
 
  О приводе чуть позже, а пока - о так называемой схеме с "подвесной" столешницей, у которой, неизвестно  с чего, вдруг нашлись противники, причем довольно упёртые.
 Не имею понятия, чем руководствуются хулители, отвергая такую схему - не слышал ни одного хоть сколь-нибудь веского довода о ее ущербности ( одно бла-бла-бла ), но я до сих пор считаю  конструктив с "подвесным" столом более удачным из всех "поводочных" систем ( как минимум - не худший ).
 Повторюсь - ПОВОДОЧНЫХ, т.е. с приводом, тягой снизу.

  На фото ниже, для наглядности - два типа столов с "поводком".

 
  Типы столов.JPG

  Станочек со столом, несущим рельсы, выполнен по-качественней (  рама литая ), у второго станка  всё намного сопливее ( особенно сам стол )), но суть это мало меняет.

 

   "имхо"-шные размышления.

   Мне кажется, что независимый ( т.е. подвесной ) стол МЕНЬШЕ  подвержен резонансам и изгибающим моментам, чем стол, несущий рельсы. Безусловно, "подвесной" стол должен быть достаточно прочным;  глупо ждать качества от слабенькой рамки из профилька 40 на 40 мм, покрытой 10 мм. фанеркой.)
 
  Несущий рельсы стол  вибрировать  и резонировать будет даже без всякой нагрузки на фрезу: при холостых пробегах портала и особенно при смене направлений движения ближе к центру стола, так как по сути несущий стол - это "гамак" с мотней ( самым провисающим  местом )  который невозможно подпереть посередине.

  Под нагрузкой вся трясучка, естественно, увеличивается.
  Например, при операции раскроя на независимый ( подвесной )  стол будут действовать только силы смещения ( сдвига ), строго параллельные плоскости стола, то есть - МИНИМАЛЬНО его деформирующие, а несущий стол при той же самой нагрузке будет иметь: силы смещения + изгибающие разновекторные силы  на "подошвы" стоек портала и  рельсы + давление от массы портала и толчки от перемещений оси Зет, что  УМНОЖИТ в разы  все вибрации и резонансы несущего стола.
 ( можно взглянуть на кран-балку в любом цехе, перемещающую груз с толчками, чтобы всё стало понятно.)
 
  А у конструкции с независимым ( подвесным ) столом портал может опираться весьма жестко через ЛЮБОЕ количество опор в ПОЛ ( при желании стол от станка вообще можно изолировать ), что  является  важным  для отсутствия вибраций.
  Ну, а то, что производители сплошь делают конструктив с несущими портал столом и поводком, пропущенным под ним,  можно объяснить  технологичностью производства таких станков, т.е. отсутствием разделённых элементов ( стол + рама ) с необходимостью их дальнейших сопряжений. Плюс - станки выходят компактнее.
 
  В гаражных условиях ( без фрезеровки ) выполнить ТОЧНЫЕ БОКОВЫЕ ПОСАДКИ под рельсы на целиком сваренной раме вообще немыслимо трудно, а вот на  конструкции с независимым ( съемным ) столом - легко, что я уже делал на трех станках, габаритами 1600 на 1200 мм.


... совершенно не являюсь поклонником "поводковой" системы привода портала снизу ( да и никакой другой, вообще-то ).
 Недостатки есть в обоих типах: что с несущим, что с независимым типом стола, просто для конструкции с одной ШВП это неизбежное зло.
  Но в гаражных условиях и жестче, и точнее выйдет конструкция с НЕЗАВИСИМЫМ, т.н. "подвесным" столом.

  Кстати, ниже - несколько фото  станков ( некоторые - из недешевых ), где их производители ( надо думать - имеющие возможность учесть все "за" и "против" ), нимало не комплексуя, использовали подобную схему.

 

робовуд 2913 обр. центр.JPG

 

Снимок.JPG

 

итальянский центр.JPG

 

констр.JPG

 

 

 



 


  • 5

#3 OFFLINE   yaso73

yaso73

    Кот CNC

  • Cтарожил
  • PipPipPipPipPipPipPipPipPipPip
  • 7 388 сообщений
  • Пол:Мужчина
  • Город:Новосибирск
  • Интересы:Очень люблю жить.Очень не люблю когда мне мешают этим заниматься.
  • Из:Новосибирск

Отправлено 26 Июнь 2017 - 21:14

Завтра плюсов наставлю. С телефона сейчас.
Я этот станок живьем видел!
:-)

Сообщение отредактировал yaso73: 26 Июнь 2017 - 21:15

  • 0

Все замечания и нравоучения носят исключительно юмористический характер.Ни коим образом не затрагивают честь и достоинство собеседника облезлого Кота с форточки.

Кто людям помогает - тот тратит время зря.

Хорошими делами прославиться нельзя.


#4 OFFLINE   nklw

nklw

    Магистр CNC

  • Пользователи+
  • PipPipPipPip
  • 444 сообщений
  • Пол:Мужчина
  • Из:Новосибирск

Отправлено 27 Июнь 2017 - 21:00

Завтра плюсов наставлю. С телефона сейчас.
Я этот станок живьем видел!
:-)

 )) :hi:

 

 

 

  "Сварка без повОдок".

    Наверно, сварить раму без поводок можно, но сложно это - раз, да и смысла особого нет - два,
 - если легкую раму запросто может повести в будущем в результате внутренних напряжений, эксплуатационных нагрузок или "играющего" пола.
 
  Разумнее всё же - не расчитывать на получение идеально параллельных ( перпендикулярных ) поверхностей при сварке. Речь всё равно об относительной, приблизительной ровности...
  По большому счету - не всё ли равно, на миллиметр опустился угол у рамки от основной плоскости или на сантиметр, если для той же параллельности рельс недопустимы и тот, и другой перекос?
  Расчитывать нужно на последующую, более точную регулировку, а это, в основном - болт и подкладка ).
  Никто не знает, в каком состоянии будет ваша конструкция через полгода - год.
  И если есть возможность предусмотреть регулировку проблемных мест или их лёгкое исправление в будущем, то почему бы этого не сделать?

  Касаемо снятия напряжений на сваренной раме - не всё так просто.
 
  С одной стороны - напряжения обязательно будут, с приличной вероятностью последующих перекосов - и да, хорошо бы их снять;
 с другой стороны - а как это сделать?
 
  Не вообще сделать ( способов достаточно ), а сделать качественно в гаражных условиях?
 
  Моё мнение - для ЛЕГКОЙ рамы из профиля, с толщиной стенки 3-4 мм. общая термообработка - мало того, что проблематична в исполнении ( нужна спец. печка со стабильной температурой в течении продолжительного времени ), но еще и вредна.
  Повторюсь - речь исключительно о конструкциях из тонкостенного профиля и не более.
 Даже если печка есть, существует весьма большой шанс превратить вашу раму ( и так не очень жесткую ) в моток  вязальной проволоки с потерянными при отожжении 20 - 30% прочности стали.
  Раму безо всяких отпусков, даже собраную на болтах или заклёпках может повести, так зачем её ещё прослаблять?
  Как пример - положите посередине кирпич под 6-метровую профильную трубу, оставьте так на пару месяцев и посмотрите, что будет.
  На ней не надо качаться или класть груз на концы - от первичного состояния она сама изогнется под силой тяжести и вибраций от проходящего транспорта.
  Закаленная, углеродистая сталь останется прежней, но то, что продается в магазине - это самая дешевая, обычная конструкционная сталь с очень малым содержанием углерода. Ее невозможно закалить - и это, вроде бы плохо, но одновременно хорошо, так как, с одной стороны - конструкции из такой железяки способны "ползти" под нагрузкой, с другой - не трескаются в сварочных швах и достаточно быстро сами избавляются от напряжений.

 Есть способ вибрационно-резонансного снятия напряжений  с помощью небольшого моторчика с эксцентриком, которому задает частоту специальный прибор после определения собственных частот конструкции.
  Метод давным-давно разработан в промышленности, применяется при сварочных ремонтах на удаленных, габаритных, ответственных конструкциях, которые нельзя ни в печку затолкать, ни перевезти, ни вообще греть целиком ( трещины на буровых головках, трубопроводах, корабельных элементах и т.д. и т.п.
  Приборчики такие и в продаже есть, они не особо дороги и используются в том числе  производителями станков с ЧПУ.
  Изготовители приборов утверждают, что достаточно "потрясти" 20 - 30 минут свежесваренную конструкцию и уйдет 90% напряжений ( вероятно  привирают, но - ладно ).
  Я лично их в глаза не видел, попытки выяснить подробности у производителей станков энтузиазма у них не вызвали по понятным причинам - да и пусть:
 - все равно метод, сколь бы эффективен он не был, вряд ли подойдет гаражному станкостроителю: 40-50 тыр. за прибор он все равно платить не будет.
 
 Прочие способы, как то: локальный прогрев швов горелкой, оппрессовка перфоратором, заморозка жидким азотом или обстрел изотопами )) наверно, тоже дадут результат, но вряд ли прогнозируемый.
 То есть, остается один из самых замечательных способов добиться желаемого - ничего не делать с рамой вообще.
  Буквально ничего.
  Постройка станка - дело неспешное; ну и почему бы, сварив эту дурацкую раму, не выбросить ее где-нибудь на 4-7 месяцев на улицу, занявшись в это время чем-нибудь другим?
 
  Словом, исходя из вышеизложенного, варил я раму спокойно, не трясясь над попаданием не то что в десятые, а даже и в целые миллиметры. Стальной профиль  материал благодарный, чуть что не так - болгарку, кувалду и сварку при исправлении косяков  воспринимает с пониманием.
 
  После сваривания простучал швы молотком, используя тупое зубило и задвинул раму в угол. Примерно через пару месяцев простучал швы еще раз и установил раму капитально,  плотно ввинтив регулируемые опоры ног в пол.
  С основной рамой на этом практически вся работа закончилась.  Почти сразу же сварил подрельсовые боковины и положил их к раме для "отлёжки". Пока они "расслаблялись", делал остальное.
 
  Про эти боковины расскажу по-подробнее...


  • 4

#5 OFFLINE   foto-boss

foto-boss

    Гуру CNC

  • Пользователи+
  • PipPipPipPipPipPipPipPipPipPip
  • 1 153 сообщений
  • Пол:Мужчина
  • Город:Екатеринбург
  • Интересы:мастерить
  • Из:Екатеринбург

Отправлено 28 Июнь 2017 - 02:34

...

  Изготовители приборов утверждают, что достаточно "потрясти" 20 - 30 минут свежесваренную конструкцию и уйдет 90% напряжений ( вероятно  привирают, но - ладно )....

 

Скорее не привирают, а просто нагло врут.  :pardon:


  • 0

#6 OFFLINE   nklw

nklw

    Магистр CNC

  • Пользователи+
  • PipPipPipPip
  • 444 сообщений
  • Пол:Мужчина
  • Из:Новосибирск

Отправлено 28 Июнь 2017 - 20:24

Скорее не привирают, а просто нагло врут.  :pardon:

  Продавцы ширпотреба, наверно да - врут, узкоспециализированные конторы - скорее, говорят правду; но у них, наверняка технология не ограничивается рекламным слоганом: "включил и получил".
  Будут отдельно оговоренные условия применения метода, ограничения, учет масс конструкций, марок сталей, швов и т.д. и т.п. Ценники на приборы тоже будут другие...
 
 Не знаю, не вникал особо - нужды не было.
 
 Ну а так - можно же и проверить ( грубо, конечно ), работает резонансный отпуск или нет - если кому-то  захочется купить приборчик.
 
  Любой сварщик со стажем знает, что со временем вываливаются неприхваченные "закладушки" ( полоски металла, пруток ) из стыков конструкций.
  ... сварить какую-нибудь табуретку из того-же профиля, в места стыка ножек с двух противоположных сторон вставить гладкие стальные полоски, обварить, не касаясь полосок и всё. После того, как швы остынут, полоски зажмет так, что выбить их можно будет только молотком.
  Табуретку отвезти продавцу прибора и предложить "потрясти" её.
  Если после экзекуции полоски можно будет вытащить ( хотя бы пассатижами ) - метод, пусть без цифр, но работает, если вытащить нельзя - пусть идут... лесом.

------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

 

 "Сварка балок-боковин под рельсы длинной оси У и их последующая шлифовка."

 

подрельсовая балка.jpg

 

   На раму с двух сторон под рельсы устанавливаются две балки-боковины; каждая сварена из двух профильных труб ( 80-60-4 ), общим сечением 160 на 60 мм.
  Сверху каждой боковины, по всей длине, приварена стальная полоска шириной 23 мм и толщиной 5 мм. - это подкладки под сами рельсы.
  Они необходимы для обеспечения нужной толщины для резьб  рельсовых болтов + позволяют спокойно шлифовать и выравнивать поверхности под рельсы, не беспокоясь, что будет большой съем металла и стенка трубы недопустимо истончится.
  Впрочем, если делать всё аккуратно, то большого съема металла при шлифовке не будет: максимум  миллиметр в середине или на краях приваренной полоски.
  Снизу, по центру нижней профильной трубы подварена крепежная пластина с 4 отверстиями под резьбу  М10.
 
  Для желающих повторить нижеописываемую  методику по изготовлению таких балок  небольшой совет: по-возможности  придерживайтесь последовательности операций; работёнка  хоть и не сложная, но при последующем шлифовании малость трудоёмкая  - лишние усилия тратить не обязательно.

  Трубы обрезаются в размер ( у меня 1600 мм. ), полоска берется такой же длины, шириной примерно 23 мм. Я ее изготовил, разрезав полосу шириной 50 мм ( продавалась там же, где и профиль ) пополам вдоль.
 Ничего сложного: разметка,  болгарка и отрезной кружок 1,5 мм. толщины.
   Очередность сварки такая.
  Сначала полоска приваривается на одну из профильных труб.
  Труба предварительно крепится ( у меня крепилась к куску швеллера ) за концы струбцинами с небольшим выгибанием так, как показано на рисунке. Изгиб обеспечивается подкладкой примерно 3 мм толщиной.

 

профиль.JPG

 

  После этого можно приваривать полоску к верхней плоскости трубы.
  Сварка производится стежками ( один напротив другого ) с одного края трубы и до ее конца так: прихватил полосу с двух сторон, передвинулся примерно на 13 - 15 см - прихватил опять с двух сторон и остановка до полного остывания этих четырех шовчиков.
  Вести сварку одновременно с противоположных концов полосы, продвигаясь к середине, нежелательно: сведение будет гораздо более сильным.
  Остыли швы - еще один цикл из четырех стежков.
  Процесс может занять несколько часов, но оно того стоит. Все проварили - можно бросить на сутки, затем простучать швы молотком через тупое зубило и оставить еще на сутки. После этого снимайте.
  Сваренная труба с полоской должна отыграть в сторону, обратную изгибу до примерно ровного состояния. Если бы подкладки не было, изгиб в обратную сторону произошел бы с избытком.
  Примерно в это же время надо приварить крепежную пластину ко второй трубе балки: туда, куда будет привинчиваться средняя опора ( нога ) станка. Приваривайте пластину  продольными швами к ребрам трубы.
  Поперечные швы нежелательны.
 
  Перед тем, как сварить обе трубы вместе, проверьте их на приблизительную ровность; если что-то пошло не так и они искривились - кувалда вам в помощь... парочка нежных ударов из-за головы проблему наверняка решит.)
  Теперь трубы стягиваются струбцинами и свариваются. Швы накладываются также, как и с полоской: друг против друга с интервалом прим. 15 см.
  После этого к готовым балкам сваркой касаться  не стоит. Их хорошо бы положить на время туда же, где и рама вылёживается, да заняться, например, осью Зет.
 

 


  • 6

#7 OFFLINE   nklw

nklw

    Магистр CNC

  • Пользователи+
  • PipPipPipPip
  • 444 сообщений
  • Пол:Мужчина
  • Из:Новосибирск

Отправлено 30 Июнь 2017 - 08:42


 "Шлифовка поверхностей под рельсы оси У."

 

 

  Подрельсовые плоскости я отшлифовал примерно месяца через три после сваривания балок.
 
  Эту операцию тоже опишу подробно, так как, судя по отзывам, она многих ставит в тупик.
 
  Станок подходящий ( строгальный, фрезерный ) для этой операции совсем не многим самодельщикам  доступен, слово "шабровка" вызывает у них тоску, а потому большинство без затей  привинчивает  рельсы просто так на профиль - ну, может, окалину малость сдерут, а в комментах потом рассказывают, какой-же ровный профиль им попался... или вовсе помалкивают.))
 
  Дело же это, в целом, совсем нехитрое, но занудное; мало того, здесь потребуется точный инструмент - поверочная линейка. Второго, первого или нулевого класса  - неважно, любой из этих классов обеспечит необходимую точность с избытком.
  Важно другое - она должна быть достаточной длины и быть с т.н. "широкой рабочей поверхностью", типа ШП, ШПХ, ШД( боковая  плоскость  толщиной 16 - 18 мм, в зависимости от длины ), а не просто диагностическая ( их тоже много разновидностей )
  Штука дорогая, если покупать новую в фирме, но пошукав, да поспрашивая  на рынке у продавцов инструмента, можно линеечку на 1600 мм, тыщь за 10 сторговать. Правда, нужна будет и еще одна рядом на время - проверить покупаемую.
 
  Очень хорошо, если линейка НЕ короче длины шлифуемой поверхности ( или ненамного короче, в пределах 150 - 200 мм )
  Специалист, разумеется, сможет выровнять плоскость и с помощью короткой линейки, но вот человеку, впервые "шабровкой" занявшемуся, это сделать сложно - намучается.
  Кроме того, длинная линейка позволит  легко сделать упоры для прижима к ним рельса для его точной фиксации. ( потом расскажу ).
 
  Теперь о шабрении, которого, кстати ( исходя из нижеприведенного определения ), как такового и не будет.

  " Шабрение (также шабровка, шабрование; от нем. schaben «скоблить») — технология прецизионного (высокоточного) выравнивания поверхности изделия из металла (реже — из дерева или пластика) специальным режущим инструментом — шабером. "

   Если вы знаете, что такое шабер и как им пользоваться - это хорошо; если вы обзавелись шабером или даже сами сделали  шабер, изготовившись строгать им свою раму - совсем замечательно.
  Ну, еще раз полюбуйтесь на шабер.
  Теперь, на широком размахе и коротком выдохе забросьте его куда-нибудь по-дальше, например, к нелюбимому соседу во двор... - пусть он им у себя что-нибудь пошабрит; или, если совсем жалко, оставьте шабер себе - чесать спину  между лопатками. )
  Не нужен он вам.
  Одно дело - скоблить чугун ( что тоже не подарок ) и совсем другое - вязкую конструкционную сталь.
  Ваш "шабер" - это маленькая болгарка с притертым шлифовальным кружком ;  можно использовать отрезной кружок, но - обязательно армированный и толщиной не меньше 2,5 мм.
  И поаккуратнее, когда его боком прижимать будете.
  Еще будет нужен кусок ровной профильной, толстостенной трубы, 70 -80 см. ( но лучше - тяжелый стальной негнущийся брусок ), к которому приклеивается шлифшкурка и, в общем - всё с шаберами.  
  Если есть ленточная шлифмашинка - не помешает, но и без нее можно.

  Чуть позже  про шабровку допишу, время пока вышло ).
 


  • 6

#8 OFFLINE   nklw

nklw

    Магистр CNC

  • Пользователи+
  • PipPipPipPip
  • 444 сообщений
  • Пол:Мужчина
  • Из:Новосибирск

Отправлено 30 Июнь 2017 - 20:20

     Итак,  балка закрепляется на верстаке приваренной полоской вверх
  - ее и надо шлифовать.
 
  Но сначала - диагностика кривизны.
  Для диагностики нужны поверочная линейка, специальная краска и щупы.
  С линейкой разобрались выше; теперь краска, которая мажется на рабочую поверхность линейки.
 
  Вообще много чего применяют: синьки, сурики и т.п.
 
    Классика жанра - краска "Берлинская лазурь", продается в тюбиках в любом магазине для художников.
   Некоторые ценят "Краплак красный" - там же лежит.
   Можно не мудрить и использовать сажу ( я ей работал ): говорят, лучшая та, что в газовых котлах образуется;
   Запустив руку  в трубу обычной печки, вы тоже добудете горсть замечательного продукта ( только по стенкам сильно не шкрябайте ).
   Нету печки - не страшно, сожгите кусок резины на чистой железке, растолките помельче и готово.
 
  Любую из найденых красок надо развести жидким техническим маслом ( автол, индустриалка ) до состояния жидкой сметаны.
  На весь процесс понадобится не больше пары - тройки наперстков краски, так что сами ориентируйтесь по объему приготовленной смеси.
  К слову, небольшое количество продукта нисколько не помешает вам к концу процесса иметь такой вид, словно вас  пару раз целиком через дымоход протащили.)
 
  Щупы нужны для определения зазоров между шлифуемой поверхностью и поверочной линейкой.
  Здесь тоже можно ничего не выискивать, а просто нарезать несколько полосок из обычной пищевой алюминиевой фольги, лежащей у вас на кухне. Её толщина около 0,01 мм и это то, что нужно.
  Фольгу, вообще-то, неплохо бы промерить микрометром, так как она бывает и 0,02 мм ( как, например, у шоколада "Аленка" ).
  Пригодится и полоска обычной бумаги для принтера, ее толщина 0,1 мм - этот щуп для начальных определений кривизны.
  Нужны еще какие-нибудь тряпки  и малость керосина - смывать краску везде, где только можно, в том числе и с вас самих.

  Ну, всё:
  наносите немного краски на боковую часть линейки и тампоном растираете ее по всей длине; поверхность линейки должна покрыться сплошным слоем без просветов. На потеки, комочки пока можно плюнуть.
  Линейка ставится выкрашенной стороной на приваренную полоску балки и вазюкается туда-суда пару-тройку раз, выезжая за пределы балки сантиметров на 5 - 10; больше не надо. Естественно, давить на линейку нельзя.
  Снимаете линейку и болгаркой счищаете пятна краски, оставшиеся на полосе, захватывая в этих местах и металл - не стесняйтесь, больших ям вы не наделаете.
  Счистили - снова тампоном размазываете по линейке краску ( она обязана хорошо прилипать к ней ) и процесс повторяется.
  Постепенно, с каждым разом длина и площадь пятен на полоске будет увеличиваться, а поверхность выравниваться.
  Время от времени, укладывая линейку на балку некрашенным боком и приподнимая ее за край, подкладывайте под нее в разные места щупы: бумажки и фольгу - они должны со временем застревать; впадины тоже могут смещаться.
 
  Через каждые 2-3 цикла шлифовки болгаркой, немного шлифуйте полосу длинным бруском с приклееной к нему наждачкой - это и поверхность подровняет, и направление рисок на металле изменит, что хорошо и для видимости, и для более точного распределения краски ( для этого же ленточная шлифмашинка сгодится ).
  После шкурки поверхность протирается тряпкой, чтобы удалить остатки абразива - пожалейте линейку.
 
  Индикатор близкого завершения процесса - линейка, смазанная тонким слоем краски ( практически протертая тампоном ) должна оставить  непрерывный, захватывающий почти всю шлифуемую поверхность "красочный" след.
  Дотошную диагностику по подсчёту пятен краски на контрольном участке оставим прецизионистам - перфекционистам  станочникам )).
  Также допустимы небольшие впадинки-непрокрасы:  привинченный рельс их скомпенсирует.
 
   Если в конце работы полоска фольги ни в одном месте из-под линейки свободно не вытаскивается - шлифование закончено, поздравляю
  - вы вывели плоскость настолько точно, насколько вам позволили терпение и класс поверочной линейки, то есть - в пределах 0,01-0,03 мм. Поверьте, при длине балки более полутора метров, на это совсем мало фрезерных и строгальных станков способны. )
 


  • 9

#9 OFFLINE   Lodochnik

Lodochnik

    Гуру CNC

  • Cтарожил
  • PipPipPipPipPipPipPipPipPipPip
  • 3 616 сообщений
  • Пол:Мужчина
  • Из:Королев

Отправлено 30 Июнь 2017 - 21:17

Слог хороший!


Сообщение отредактировал Lodochnik: 30 Июнь 2017 - 21:18

  • 0
С уважением, Олег.

#10 OFFLINE   nklw

nklw

    Магистр CNC

  • Пользователи+
  • PipPipPipPip
  • 444 сообщений
  • Пол:Мужчина
  • Из:Новосибирск

Отправлено 02 Июль 2017 - 19:45

Слог хороший!

:hi: ))

 

 

   "Упоры для рельс"

  Теперь, на одной из двух балок надо сделать упоры для прижатия к ним рельса для его прямолинейности в другой плоскости ( перпендикулярной подошве рельса ).
  Это небольшие кусочки металла ( штуки 4 - 5 достаточно ), закрепленные либо каплями сварки, либо винтами.
  Их форма и размер должна быть такой, чтобы после закрепления они не мешали свободному движению кареток.
 
  Опишу два способа их установки.
 
  Если у вас линейка примерно такой же длины, как и рельс, то всё просто.
 
  Сначала крепятся крайние два упора ( можно каплями сварки ), с небольшим захлестом ( примерно 1 мм ) на отшлифованную полосу,  затем к ним вплотную подводится поверочная линейка и аккуратно фиксируется в этом положении струбцинами.
 

линейка.png

 

   Дальше, к линейке легко прижимается третий упор ( центральный ) и тоже фиксируется - но уже болтом.
   Струбцины снимаются, между третим упором и линейкой вставляется щуп ( фольга ). При прижатии линейки рукой ко всем трем упорам щуп не должен легко выскакивать из зазора; если выскакивает или линейка болтается на центральном упоре - винт упора ослабляется и операцию надо повторить.
   Если три упора установлены верно, линейка опять прижимается к ним, фиксируется струбцинами и устанавливаются оставшиеся два упора аналогично центральному.
   Разумеется, можно установить все оставшиеся три упора сразу ( после того, как выставлены упоры крайние ), но возрастает вероятность сталкивания ( оттягивания ) линейки в момент затяжки упоров болтами.
   Рельс ставится после того, как закреплены все пять упоров.
   
   Именно так я делал на портале, а для  оси У применил другой способ - посложнее, но зато позволяющий изготовить буртик с приемлемой прямолинейностью, намного более длинный и независимый от наличия поверочной линейки.
   Речь идет о выставлении рельса по струне - способ не новый, народом многократно примененный и применяемый, но зачастую не обеспечивающий хорошего качества - опять же, из-за нюансов в применении.
   - везде эти  нюансы, везде. )
 
    Обычно струну натягивают так, как на рис. ниже  и пытаются, подведя к ней рельс, закрепить его.

 

струна.png

 

  Хреновый, надо сказать, способ.
  Вы контролируете более менее ситуацию, пока рельс не коснулся струны; как только коснулся в любом месте - пошли погрешности.
  Изловить момент, когда рельс равномерно придвинулся к струне и не оттянул ее - почти невозможно.
  Всё усугубляется еще и тем, что рельс, как правило, изогнут и довольно прилично; на длине 1,5 - 2 метра может запросто 1-2 мм отклонения иметь в середине.
 
  Но этот изгиб можно  пустить во благо, если воспользоваться вторым способом.

 фрагмент.JPG

 

    В нем струна натягивается поверх двух винтов с полукруглыми головками, в которых есть обыкновенный продольный шлиц.
    Расстояние между винтами МЕНЬШЕ, чем длина рельса.
    Первый важный момент - струна должна заметно торчать из этих шлицев, перегибаясь на винтах (  прим. 20-30 градусов ).
    Шлицы можно немного доработать, придав радиусность ножовкой по металлу
    Я использовал стальную ( довольно упругую, но не закаленную до пружинной степени ) проволоку толщиной 1 мм.
    Второй важный момент - рельс устанавливается изгибом ОТ струны.
    
    Для удержания, натяжки и подвода струны к рельсу нужны еще: два обрезка уголка с полками прим. 60мм  и  металлическая пластинка с резьбой под болтик, которым рельс будет подталкиваться к струне.
   Уголки на балке  держатся ( каждый ) с помощью двух болтов ( М6 ) - для этого с каждой стороны балки нужно просверлить по 2 отверстия, а пластинку с болтиком лучше просто фиксировать струбциной, так как она ещё два раза переставится.
   Уголки и пластинка в закрепленном состоянии находятся ВЫШЕ рельса на сантиметр-два.
   Резьба нарезается только в пластинке, в уголках обычные сквозные отверстия ( а лучше прорези ), рассверливаемые с запасом, чтобы обеспечить точный подвод  струны к рельсу.

   Завтра поищу эту приладу и, если не выбросил, покажу в натуре; заодно опишу, в какой  последовательности делал.
 


  • 7

#11 OFFLINE   nklw

nklw

    Магистр CNC

  • Пользователи+
  • PipPipPipPip
  • 444 сообщений
  • Пол:Мужчина
  • Из:Новосибирск

Отправлено 03 Июль 2017 - 20:09

 Вот,  нашел и приставил к балке для наглядности один уголок ( второй такой же ).

 

стр1.JPG

 

   Работа начинается с того, что  уголки закрепляются  на балке и струна подводится регулируемыми винтами с прорезями вплотную к боку рельса - к выступу прямо под желобками, где катаются шарики каретки.
   Струна натягивается натяжной шпилькой.
   Рельс к тому времени фиксируется в начале и конце ( по одному болту ).
   Затем струбциной фиксируется пластинка на балке ровно посередине и регулировочным болтиком рельс подталкивается к струне.
   Между струной и рельсом нужно держать полоску фольги, чтобы поймать момент, когда она начнет застревать.
   Как только начала - рельс фиксируется сверху струбциной к балке.
   После этого через крепежное отверстие рельса сверлится отверстие, нарезается резьба и рельс затягивается посередине болтом.
   Пластинка с регулировочным болтиком переставляется на новое место ( между первым и средним болтами, удерживающими рельс ) и операция повторяется.
   Затем еще одна перестановка - теперь уже на место между средним и последним рельсовыми болтами.
   Опять: поджатие к струне, фиксация рельса струбциной, сверление, нарезание резьбы - затяжка.
   Дальше рельс крепится капитально всеми болтами.
 
   На всякий случай расскажу про тонкости сверления под рельсовые болты, возможно тоже кому-нибудь пригодится.

   На всём станке ни одного отверстия для крепления рельс я не сделал по предварительной разметке, то есть: очерчивание чертилкой, кернение и собственно, сверление.
   Все они, включая нарезание резьбы,  выполнены "по месту", сквозь рельс.
   Соблюдение некоторых нюансов позволяют сверлить отверстия весьма точно, до десятки.
   
  Ошибки в сверлении сквозь  деталь состоят в том, что: сразу берут дрель со сверлом подходящего диаметра ( под резьбу ),
  вставляют его в отверстие закрепляемой детали и сверлят.
  Сверло моментально уходит в сторону, прижимается к стенке отверстия и почти гарантированно оказывается смещенным относительно него.
  Если резьба не предусматривается, то еще пол-беды, но если ее после сверления всё же нарезают, то метчик при этом либо смещается, либо режет  одновременно стенку отверстия детали, либо портится, если деталь закаленная ( как, например, рельс ).
 
  То есть выход очевиден: надо брать сверло диаметром, равным отверстию детали ( у рельса 20х20мм это 6 мм.), засверливаться сквозь деталь на глубину  примерно 2 мм, менять сверло на сверло с диаметром, необходимым для нарезания резьбы и тогда уже спокойно сверлить, не опасаясь, что оно уйдет в сторону.
  У вас получится отверстие без смещения относительно отверстия детали; мало того - сверху оно будет еще и с разделкой ( от толстого сверла д.6 мм. ),  позволяющей очень точно "запускать" метчик.
  Сверло 6 мм. желательно брать новое, не переточенное ( т.е. с симметричной заточкой ), метчик длинный, "машинный" - они и прочнее гораздо, чем магазинные, да и резьбу позволяют пройти за один проход; сверло под резьбу тоже желательно найти по-длиннее: будет удобнее
  контролировать перпендикулярность сверления.

  К слову, мне данная методика позволила закрепить все рельсы болтами М6 с головками под имбусовый ключ (внутренний шестигранник), хотя  положены М5, при отверстиях в рельсах тоже 6 мм.
  Рекомендовать "шестерку" не буду - это всё же неправильно, но метод говорит о точности сверления. ( да и затянулось насмерть ))
  Из сотни резьб, нарезанных для всех рельсов, ни одна в сторону не ушла.
  Из всех неудобств было только то, что пришлось обтачивать на станке в оправке головки крепежных болтов ( не влезали ) на один мм.

 

 

 

 


  • 8

#12 OFFLINE   ShadowVoice

ShadowVoice

    Гуру CNC

  • Пользователи+
  • PipPipPipPipPipPipPipPipPipPip
  • 1 453 сообщений
  • Пол:Мужчина
  • Город:Рига
  • Интересы:Деньги, власть, женщины. Последовательность можно менять.
  • Из:Рига, Латвия

Отправлено 03 Июль 2017 - 23:46

Коллега,
Браво! Отлично написано.
Благодарю.
  • 0

#13 OFFLINE   vv92

vv92

    Гуру CNC

  • Cтарожил
  • PipPipPipPipPipPipPipPipPipPip
  • 8 362 сообщений
  • Пол:Мужчина
  • Город:Н.Новгород
  • Из:Н.Новгород

Отправлено 04 Июль 2017 - 00:46

Вот бы еще так же описали как спиниг склеить из карбона, ну или из стеклопластика хотябы.

 


  • 0
Знаю технику безопасности как свои три пальца.Эксперт - это существо, которое перестало мыслить, ибо оно знает!В мире еще много граблей, на которые не ступала нога человека.
Пожалуйста! Исправляйте мои глупые ошибки (но оставьте мои умные ошибки)!

#14 OFFLINE   T-Rex

T-Rex

    Реаниматор CNC

  • Cтарожил
  • PipPipPipPipPipPipPipPipPipPip
  • 3 989 сообщений
  • Пол:Мужчина
  • Из:Йошкар-Ола

Отправлено 04 Июль 2017 - 01:20

Браво! Отлично написано.

Угу. Хоть для меня большинство из этих слесарных приемов и не являются откровением, все равно читаю с удовольствием. Прекрасное и доходчивое руководство, как сделать что-то вполне достойное в гаражных условиях, без недоступных любителю больших строгальных и шлифовальных станков, равно как и прочих "нанотехнологий".


  • 0

#15 OFFLINE   niksooon

niksooon

    Гуру CNC

  • Cтарожил
  • PipPipPipPipPipPipPipPipPipPip
  • 1 463 сообщений
  • Пол:Мужчина
  • Из:Кашира

Отправлено 04 Июль 2017 - 01:22

Если позволите немного дополню - засверливаться через рельс удобнее через вот такую направляющую втулкувтулка направляющая.jpg и сверло отцентрирует и вертикаль помогает более точно выдержать .

еще один возможный и крайне удобный вариант -сверла по металлу DeWalt extreme2 20374_DT5045_1.jpg

изначально им центроваться ,а затем сверлить в размер

И выставлять прямолинейность рельса по струне думаю ловчее будет  с надетой на нее кареткой, так .гораздо удобнее контролировать зазор(  между торцем каретки и струной) и меньше шансов ненароком отжать струну в сторону погрешностью монтажа рельса,тк контролировать прилегание струны надо только по длине каретки ,а не по всей длине рельса.............


Сообщение отредактировал niksooon: 04 Июль 2017 - 03:17

  • 5

Сделанное правильно — красиво. Если сделанное тебе не нравится — то и работать оно будет хреново. Перевари, пересверли, выпили заново — ну, или хотя бы покрась.


#16 OFFLINE   nklw

nklw

    Магистр CNC

  • Пользователи+
  • PipPipPipPip
  • 444 сообщений
  • Пол:Мужчина
  • Из:Новосибирск

Отправлено 04 Июль 2017 - 16:27

  Спасибо на добром слове всем, кто отозвался - это приятно. :hi:
  Поправки, дополнения, уловки, любые прочие толковые "наколенные технологии" ( типа предложенных уважаемым niksooon (ом)  здесь очень кстати и усиленно приветствуются .

  Пока что, отлучусь на несколько дней - текучку разгребать ).


  • 0

#17 OFFLINE   yaso73

yaso73

    Кот CNC

  • Cтарожил
  • PipPipPipPipPipPipPipPipPipPip
  • 7 388 сообщений
  • Пол:Мужчина
  • Город:Новосибирск
  • Интересы:Очень люблю жить.Очень не люблю когда мне мешают этим заниматься.
  • Из:Новосибирск

Отправлено 05 Июль 2017 - 08:59

сверла по металлу DeWalt extreme2

Девольт только в ряде аккумуляторных инструментов,торцовках и дрелях - молодец.

В расходном инструмента(свёрла особенно) - казёл. :rofl:

Что по дереву сверла - говно,что по металлу. :pardon:

Сделать ступенчатое сверло(как на фото) можно и самому.Но на малых диаметрах процедура хлопотная.

Есть вот такой вариант:

Центровочное сверло.Рабочий диаметр(нос) - 2-2,5мм. Тело - 5,5-6. Тело легко вгоняется в нужный диаметр даже с помощью банального наждака и дрели. Но требует минимальных навыков(я сам делал). Если таковых нет - отдаём на шлифовку,либо токарю с правильными руками(Р6М5 довольно легко обработать на токарном).

Это под двадцатый хивиновский рельс.Под другие размеры тоже можно сверло такое подобрать.Может даже точно попасть диаметр(как повезёт).

В результате имеем довольно точное попадание в центр отверстия под направляющую.

Цена сверла - 10-50руб. на рынке,или 100руб. в магазине.


Сообщение отредактировал yaso73: 05 Июль 2017 - 08:59

  • 2

Все замечания и нравоучения носят исключительно юмористический характер.Ни коим образом не затрагивают честь и достоинство собеседника облезлого Кота с форточки.

Кто людям помогает - тот тратит время зря.

Хорошими делами прославиться нельзя.


#18 OFFLINE   Gosha

Gosha

    Гуру CNC

  • Продвинутый
  • PipPipPipPipPipPipPipPipPipPip
  • 2 122 сообщений
  • Пол:Мужчина
  • Город:Сочи

Отправлено 05 Июль 2017 - 13:47

Прекрасная ветка. Автора плюсую двумя руками.

А центровочные сверла думаю проще купить.

Я и в своей провинции находил спецмагазинчики.

У кого не получится есть например ИНПО:

THUMBNAIL.jpg

 

Кстати там же есть сверла двухступенчатые:

THUMBNAIL.jpg

 

Режет отверстие под резьбу с зенковкой в конце. Думаю самое оно.


Сообщение отредактировал Gosha: 05 Июль 2017 - 14:08

  • 1

#19 OFFLINE   T-Rex

T-Rex

    Реаниматор CNC

  • Cтарожил
  • PipPipPipPipPipPipPipPipPipPip
  • 3 989 сообщений
  • Пол:Мужчина
  • Из:Йошкар-Ола

Отправлено 05 Июль 2017 - 19:06

А центровочные сверла думаю проще купить.

Если есть сверла точно под нужный диаметр - безусловно.

Думаю, yaso73 имел в виду случай, когда диаметр "базового" отверстия не совпадает ни с одним из типовых размеров центровочных сверл. Впрочем, тогда самое время обратиться к предложению niksooon'а - центровочное сверло малого диаметра с надетой на него втулкой (ее все-таки проще выточить, чем сверло по диаметру обточить без биений). Нам ведь всего лишь "накернить" лунку для обычного сверла требуется...


  • 4

#20 OFFLINE   nklw

nklw

    Магистр CNC

  • Пользователи+
  • PipPipPipPip
  • 444 сообщений
  • Пол:Мужчина
  • Из:Новосибирск

Отправлено 10 Июль 2017 - 07:57

  Однако, продолжу :).
   
  ПОРТАЛ
 
  Чтобы закончить тему со шлифовкой, пару слов о портале.

  На портале шлифование подрельсовых поверхностей ( таких же приваренных стальных полосок, шириной 23 мм ) было почти такое же, как и для оси Y;
 - после шлифовки упоры устанавливались  для верхнего рельса по поверочной линейке.
 
  Отличие же состояло лишь в том, что необходимо было на целиком сваренном портале добиться, чтобы обе отшлифованные поверхности  лежали в одной плоскости, без "сваливания" вовнутрь или "разваливания" вовне.
   Диагностика таких кривушек, вообще-то,  выполняются специальным приспособлением ( т.н. "самолетом" ), да где ж его взять-то...
 
  Плиты подходящей длины, ширины и ровности ( для одновременной шлифовки полос ) тоже под рукой не было... ну, нет - и не надо.
 
  Понимание того, насколько подрельсовые полоски не в плоскости, было достигнуто недолгим, диагностическим  шлифованием их под углом одновременно стальным бруском с наждачкой, а исправление - болгаркой.
  По рискам от шкурки картинка сразу прояснилась.
  Надо сказать, что "завала" почти не было, - наверно  повезло ).
  Затем полностью я отшлифовал  верхнюю поверхность, а следом  ( с помощью стойки с индикатором часового типа и круглого напильника ), на необработанной нижней поверхности сделал два маркера, ориентировка по которым позволила видеть пределы глубины,  до которых необходимо ее выводить.
  Предварительно стойка отрегулировалась так, чтобы индикатор свободно доставал до необработанной поверхности в то время, когда  основание прибора устойчиво стояло на обработанной ( без придерживания рукой ).
 
  Сначала стойка ставилась вдоль на полосу с одного конца портала ; индикатор упирался в отшлифованную поверхность, значение шкалы засекались ( на рисунке положение А )
  Затем весь прибор ( вместе с основанием ! ) поворачивался на 90 градусов и индикатор упирался уже в необработанную поверхность второй полосы. ( на рисунке положение В ).
  Его значения также запоминались - они должны показать чуть большую толщину подрельсовой полосы - так как она еще не обработана.

 

А и В.JPG

 

  Стойка убиралась и круглым напильником на этой полоске делалась неглубокая канавка - маркер.
  Стойка возвращалась на место и индикатор в канавке показывал новые значения. Если они отличались от контрольных ( полученных на шлифованной полосе ), операция повторялась
  Затем стойка переносилась на другой конец портала, там маркер выполнялся аналогично.
  После этого маркированная полоса шлифовалась до степени, когда канавки - маркеры исчезали.
  Так как большой надежды не было на то, что я их нанес напильником особо точно, индикатор со стойкой еще несколько раз использовался для перепроверки.
  В принципе, того же самого можно было бы добиться, привинтив рельс, загнать на него каретку, на каретку поставить стойку и, катаясь  тудой-сюдой, да щупая обрабатываемую полосу индикатором, выяснять, где сошлифовывать металла больше, а где меньше. )


 


  • 5





Темы с аналогичным тегами Конструкция рамы

Количество пользователей, читающих эту тему: 0

0 пользователей, 0 гостей, 0 анонимных