Если Вы не проверяете в САПР на прочность конструкции, на которых летаете, то Вы напрасно рискуете. Если уж таким серьёзным делом занимаетесь, стоит потратить полчаса - час и разобраться как работает резьбовое соединение, на научно-популярном уровне, так сказать. Материалов онлайн хватает. Тут Вы прочность недооцениваете, а можете и переоценить.
Во первых: дельтапланеризмом я занимался в те времена, когда САПР-ов по расчету прочности только начинали писать, хотя схемотехнические САПР-ы у же были и я с ними по своей первой специальности (инженер по разработке микросхем) вовсю работал и знаю, что если делать по нулевым моделям, то ошибка в расчетах будет плюс/минус трамвайная остановка, по расчетным моделям исходя из технологии - чуть выше, и 15% по уровням и 30% по динамике попадание только по моделям построенным по конкретным электрофизически промерянным моделям конкретной партии тестовых структур с полным воспроизведением схемотехники топологии с учетом всех распределенных паразитных емскостей и сопротивлений всех подныров и учетом перекрестных помех с соседними шинами... С механикой и прочностью будет аналогично... Например более чем уверен что современные системы до сих пор не в состоянии учесть усталостное разрушение титанового болта, сделанного по разным технологиям, или даже просто с резким переходом с рабочего тела болта на шляпку без радиуса и специальной обработки, которая снимет поверхностные механические напряжения после мехобработки.... Также для ваших САПР-ов пофиг будет по прочности просто сверленое отверстие в дюрале под болт, как это поступают в машиностроении, сверленое и развернтутое, сверленое - развернутое и пробитое калибровочным шариком, как это делают в авиации, и сверленое - развернутое и с впрессованным болтом, как это делается для некоторых вертолетов, что обеспечивает максимальную усталочную прочность под действием знакопеременных вибронагрузок...
У меня есть реальные примеры из моей практики с дельтапланами, когда вроде бы удовлетворяющий по расчетной прочности болт крепления бокового узла, выточенный из СТ-45 гнулся за 2-3 подлета, выточенный из 30ХГСА (точили токаря Чкаловского завода, где тогда делали Су-24, а сейчас - Су-34) держал до 10 подлетов, а выкрученный авиационный болт из хвоста списанного Ту-16, кстати сделанный из 30ХГСА, судя по маркировке на болту, но не точеный, а катанный, пережил дельтаплан, на котором было налетано более 800часов за 6 лет эксплуатации и у которого истлел за это время парус.... И это не единичный случай... Ранее здесь на форуме описывал , когда мы пытались воспроизвести титановые карабины "Ирбис" и не получали даже половинной прочности,которая была гарантирована производителем, и ряд других моментов, особенно с титаном - очень хитрым по прочности материалом, от которого отказались в результате по соображениям в своих конструкциях, ибо для его применения надо проводить сложный комплекс прочностных исследований для гарантированной безопасности, что нельзя было сделать при штучном изготовлении дельтапланов...
Так что САПР- САПР-ом, а пределньые прочности и усталостные нагрузки сильно зависят от многих параметров, которые не учитывают САПР-ы с нулевыми моделями материалов, не учитывающие конкретных технологий изготовления деталий и не уточненные прочностными и усталостными испытаниями, а в нормативных документах это пытались учитывать превышенным запасом прочности для отдельных наиболее ответственных узлов...
Сообщение отредактировал 3D-BiG: 04 Январь 2019 - 22:47
Посчитайте или промоделируйте в САПР прочность такой резьбы. Она ведь не от количества витков зависит, а от площади контакта.
