Сообщений в теме: 18

[Космос]

Есть какая нить таблица для обработки различных материалов Или все самим необходимо подбирать!?

[Michael Yurov]

А таблица... есть таблица Скачать файл режимы резки.pdf (47.25 kB), но мне она не нравится, я режу намного быстрее и с меньшим заглублением. За годы работы я нашел оптимальные значения для себя, и материал не отрывает и фрезы не ломает и быстрее не получается.
Но я режу в основном пластики и обычно двухзаходными фрезами, так что опыт только в этой области.
Скажите, какие у вас материалы и какие фрезы, я тогда смогу дать рекомендации.

[Космос]

Мы наружной рекламой занимаемся. Поэтому материал в основном пластик, дсп, оргстекло и композитные панели! Но хочется еще и что нить из 3d попробовать)). Фрезы используем китайские какие то цилиндрические 3мм.

[Michael Yurov]

Если фрезы 3 мм, то для оргстекла скорость подачи желательно установить около 3000 (максимум 5000) мм/мин (обороты шпинделя около 20 000 об/мин), заглубление за один проход желательно не более 3-4 мм, а еще лучше - .в пределах 2 мм.
Для дерева и вспененного ПВХ можно скорость подачи сделать больше - до 8000 мм/мин, если качество реза не очень важно, заглубление для дерева 3-6 мм, а для вспененного ПВХ можно до 10 мм (но тогда скорость лучше не более 5000 мм/мин).
Для полистирола можно чуть быстрее, чем для оргстекла, например, 4500 мм/мин и заглубление 3 мм.

Если обороты шпинделя ниже 20 000 об/мин, то и скорость нужно пропорционально уменьшить, если выше, то можно и быстрее резать, но может сорвать материал.

Вообще качество реза получается выше, если резать за много проходов с небольшим заглублением на относительно высоких подачах.

Для 3 мм фрезы оптимальная подача для пластиков - 3500 - 4000 мм/мин, для 2 мм фрезы - 2000 - 2500 мм/мин (заглубление за проход 2-2,5 мм), для 1 мм фрезы - 1000 - 1250 мм/мин, заглубление не более 1-1,5 мм

Оргстекло лучше всего использовать литое (ТОСП), а не тянутое (экструзионное), хотя бывает и тянутое тугоплавкое. У литого может гулять толщина, но зато оно не плавится и не налипает на фрезу.
Чтобы оргстекло не плавилось желательно использовать более быстрые подачи и меньшую глубину каждого прохода. Еще очень помогает, если брызгать (можно из ручного распылителя) место реза мыльной водой (добавить в воду немного fairy).

P.S. я привел режимы близкие к максимальным, если на таких резать тяжело, то, естественно, можно немного убавить скорость и глубину.

Про композитные панели не подскажу, знаю только что обязательно верхний слой алюминия срезать за 1 раз вместе с некоторым количеством пластика внутри панели, так же и с последним слоем.

Сообщение отредактировал Michael Yurov: 13 Январь 2013 - 19:03

[Космос]

Очень ценная информация! Спс огромноеее)))

[lkbyysq]

Еще очень помогает, если брызгать (можно из ручного распылителя) место реза мыльной водой (добавить в воду немного fairy).

Нельзя fairy. Ржавеет все от фейри пипец как. Видать там кислотная среда.

Если уж пошла такая пьянка, то автошампунь безопаснее.

Сообщение отредактировал lkbyysq: 02 Январь 2015 - 10:17

[zenobond]

чем тоньше фреза тем легче ей резать материал... ЭТО НАДО ПОМНИТЬ!!!!

 

акрил, пвх достаточно фрезы 3,175 (стружка вверх, однозубая, однозаходная в 99% случаев достаточно)

акп, алюминий .... 4 мм  (стружка вверх, однозубая, однозаходная в 99% случаев достаточно при чем покупать ВЫ её скорее всего будете по каталогу и значится она будет как по ПВХ), но надо чувствовать направление реза, как правило при резке снаружи контура надо ставить конвертал (как то так называется)

 

Если есть возможность отрезать одним проходом...надо резать одним.... это золотое правило экономии фрез и зарабатывание денег (ну если работать по серьезному по акп и алюмишке)....

если отрезать не получается значит Вы что-то не правильно делаете или фрезы не те (например алюминий до 4 мм режется в один проход это нормально при условии башки 5-6 квт)

 

Для всех материалов кроме акрила и вязких марок алюмишек, чем больше количество зубьев тем лучше... тем будет выше Ваша максимальная скорость реза ... ВОТ ТИПА ТАКИХ 

Фреза спиральная четырехзаходная со стружколомом K4LXS (твердосплавная с покрытием) K4LXS81022

у нас они правда по другому называются...особенно хорошо такие фрезы себя показывают в черновой обработке 3D

( в любых материалах: МДФ,Модулан,ПВХ, и т.п.)

 

при чем маленькие диаметры таких фрез рекомендую также использовать при чистовой линейной обработке поверхностей с шагом не более 0,4..0,5, а в некоторых случаях и в спиральных траекториях

 

если все правильно делать...охлаждение зоны резки в обычной серой скучной cnc жизни практически не требуется

Сообщение отредактировал zenobond: 03 Январь 2015 - 06:38

[3D-BiG]

чем тоньше фреза тем легче ей резать материал... ЭТО НАДО ПОМНИТЬ!!!!

 

Если есть возможность отрезать одним проходом...надо резать одним.... это золотое правило экономии фрез и зарабатывание денег (ну если работать по серьезному по акп и алюмишке)....

 

 

Очень спорные выводы - рассмотрю на примере акрила, ибо:

- 3.175 мм однозаходкой можно и 12мм акрил резать в один проход, НО скорость реза будет низкой и будут периодически возникать проблемы из-за намотки полупасплавленной массы опилок на фрезу, в то время многопроходная резка по 3 мм с большими скоростями дает сухие, а не плавленные опилки и большую итоговую скорость реза, только надо станок иметь с достаточно хорошей динамикой...

- если по акрилу будем уменьшать диаметра фрезы, увеличивая соотношение глубины реза за проход к диаметру фрезы, то будут стремительно возрастать проблемы с намоткой на фрезу опилок..., т.е. уже 10мм акрил порезать за проход 2мм фрезой уже почти невозможно - будет постоянная борьба с намоткой опилок...

- при больших съемах возрастает усилие на сдвижку изделия, а значит появляется проблема удержания изделия, поэтому и приводил здесь давно вариант эффективного раскроя из 3мм акрила мелких изделий  типа номерков 3.175 фрезой в два прохода, когда первым снимаем 2.5мм глубины, при этом делаем отступ от края на 0.5мм, а затем проводим чистовую дорезку на полную глубину... В этом случае нет никаких проблем к удерживанию номерков скотчем, да при этом не нужны перемычки для удержания изделий, которые, если их делать, замаешься удалять...

 

если отрезать не получается значит Вы что-то не правильно делаете или фрезы не те (например алюминий до 4 мм режется в один проход это нормально при условии башки 5-6 квт) Для всех материалов кроме акрила и вязких марок алюмишек, чем больше количество зубьев тем лучше... тем будет выше Ваша максимальная скорость реза ...

 

Что-то жестко, ибо при резе дюраля в 2мм за проход 3.175 фрезой с подачей 5мм/с реально потребная мощность  порядка 75-80Вт. В свое время на таком режиме много дюраля перерезал на станках с мощностью шпинделя всего 400Вт. А вот уже 6мм фрезой на 400Вт шпинделе было эффективно резать уже проблемно - шпиндель захлебывался при поднятии скорости подачи, но если бы было хотя-бы 1.5-2.2кВт , да с подачей СОЖ, то процесс резки на достаточно жестком станке шел бы эффективно...

 

Для всех материалов кроме акрила и вязких марок алюмишек, чем больше количество зубьев тем лучше... тем будет выше Ваша максимальная скорость реза

 

Эта закономерность хорошо работает на низких оборотах шпинделя, но на высоких начинает сильно влиять процесс выноса опилок по каналу фрезы, а у однозаходных канал шире, чем у много заходных, а также прочность фрезы - двух и трех заходные фрезы имеют большую жесткость,  чем однозаходные, но далеко не всегда на 15тыс оборотов в мин мы поимеем тройное увеличение подачи для трехзаходной фрезы по сравнению с однозаходной, а тем более на 24тыс оборотов в мин...

А есть еще обработка на более высокооборотных шпинделях - там еще интереснее процессы реза проходят....

 

Так что не стоит так категорично утверждать...

Сообщение отредактировал 3D-BiG: 03 Январь 2015 - 08:41

[yaso73]

чем тоньше фреза тем легче ей резать материал... ЭТО НАДО ПОМНИТЬ!!!!

Пора подумать о диссертации...

[369852]

 10 мм акрил марки Plexiglass XT спокойно режется 3,175 мм фрезой в один проход при выполнении нескольких условий - новая либо не ""севшая" фреза, обороты не более 12-13 тыс, охлаждение либо водой либо керосином (с керосином торец вообще как полированный получается) Можно и просто воздухом дуть, но ресурс фрезы до затупления заметно меньше. Момент затупления довольно просто определить по стружке - при острой фрезе стружка мягкая и при растирании между пальцами рассыпается в труху. Скорость резки 15-20 мм/сек. Еще марка акрила Quinn Cast хороша для резки. Дзержинская ""Акрима"  - быстрее всех "садит" фрезы.
Фрезы однозаходные с винтовой канавкой, желательно с полированной кромкой. Точу "на глаз" на алмазном круге - тупо подтачиваю торец. Угол заточки, конечно, не такой как в оригинале, но этого и не требуется.
 Можно и 20 мм акрил порезать в один проход фрезой 4 мм, если резать в ванне с водой. Но мы, собственно, не о том у кого фреза длиннее

Как правильно заметил 3D-Big, чем больше съем за проход, тем больше усилие на сдвиг и "влетать" на материал заказчика желания нет. Поэтому обычно не вы*бываешься и режешь акрил в несколько проходов - дольше, но спокойнее.

Сообщение отредактировал 369852: 03 Январь 2015 - 12:24

[zenobond]

Очень спорные выводы - рассмотрю на примере акрила, ибо:

- 3.175 мм однозаходкой можно и 12мм акрил резать в один проход, НО скорость реза будет низкой и будут периодически возникать проблемы из-за намотки полупасплавленной массы опилок на фрезу, в то время многопроходная резка по 3 мм с большими скоростями дает сухие, а не плавленные опилки и большую итоговую скорость реза, только надо станок иметь с достаточно хорошей динамикой...

- если по акрилу будем уменьшать диаметра фрезы, увеличивая соотношение глубины реза за проход к диаметру фрезы, то будут стремительно возрастать проблемы с намоткой на фрезу опилок..., т.е. уже 10мм акрил порезать за проход 2мм фрезой уже почти невозможно - будет постоянная борьба с намоткой опилок...

- при больших съемах возрастает усилие на сдвижку изделия, а значит появляется проблема удержания изделия, поэтому и приводил здесь давно вариант эффективного раскроя из 3мм акрила мелких изделий  типа номерков 3.175 фрезой в два прохода, когда первым снимаем 2.5мм глубины, при этом делаем отступ от края на 0.5мм, а затем проводим чистовую дорезку на полную глубину... В этом случае нет никаких проблем к удерживанию номерков скотчем, да при этом не нужны перемычки для удержания изделий, которые, если их делать, замаешься удалять...

 

 

Что-то жестко, ибо при резе дюраля в 2мм за проход 3.175 фрезой с подачей 5мм/с реально потребная мощность  порядка 75-80Вт. В свое время на таком режиме много дюраля перерезал на станках с мощностью шпинделя всего 400Вт. А вот уже 6мм фрезой на 400Вт шпинделе было эффективно резать уже проблемно - шпиндель захлебывался при поднятии скорости подачи, но если бы было хотя-бы 1.5-2.2кВт , да с подачей СОЖ, то процесс резки на достаточно жестком станке шел бы эффективно...

 

 

Эта закономерность хорошо работает на низких оборотах шпинделя, но на высоких начинает сильно влиять процесс выноса опилок по каналу фрезы, а у однозаходных канал шире, чем у много заходных, а также прочность фрезы - двух и трех заходные фрезы имеют большую жесткость,  чем однозаходные, но далеко не всегда на 15тыс оборотов в мин мы поимеем тройное увеличение подачи для трехзаходной фрезы по сравнению с однозаходной, а тем более на 24тыс оборотов в мин...

А есть еще обработка на более высокооборотных шпинделях - там еще интереснее процессы реза проходят....

 

Так что не стоит так категорично утверждать...

Я пишу про коммерческую резку (не думаю что чел будет режимы спрашивать что бы в гараже у себя что то точить)

90% случаев резки акрила это толщина максимум 10 мм и меньше... режется замечательно в один проход и на достаточно большой скорости (enroute показатель feeds 70..80)..при этом диаметр фрезы 3,175*15  это норма.... ввиду своей универсальности

резка меньшими диаметрами это экзотика...

при этом резка по слоям однозначно при затуплении фрезы Вам со временем даст полостность на торце.

 

Про номерки... это все таки редкие заказы.... топик не отменяет наличие МУДРОГО оператора станка.... я бы наверно просто не прорезал защитку на стекле и резал бы в шахматном порядке с зазорами 3 фрезы, что бы легче было вытаскивать...при этом что то можно закасячить а можно и НЕТ.... так что каждый выбирает сам.

Пора подумать о диссертации...

А что смешного если не секрет?

[yaso73]

А что смешного если не секрет?

Чушь несёте. Да так уверенно,что страшно становится.

Особенно про

 

до 4 мм режется в один проход это нормально при условии башки 5-6 квт

Как Вы изволили выразиться "башкой 6квт" можно и побольше прорезать.А обороты какие?

 

при этом резка по слоям однозначно при затуплении фрезы Вам со временем даст полостность на торце

ПОЛОСТНОСТЬ - насмерть

 

топик не отменяет наличие МУДРОГО оператора станка

Пойду и утоплюсь

[3D-BiG]

при этом резка по слоям однозначно при затуплении фрезы Вам со временем даст полостность на торце

А про методику подчистки края последним проходом, что я привел на примере технологии номерков не думали? Вот вам и НЕ однозначность...

[vv92]

Припуск на последнем проходе не только вреден, но и полезен, так Вадим?

[3D-BiG]

Припуск НЕ на последнем проходе, а на предыдущих проходах, а на последнем делаем в размер...

[yaso73]

Про "черновую"(видимо послойную?) фрезами со стружколомом - тоже тронуло.Остался один вопрос:"на хрена?"

Ещё много зависимостей от жесткости станка,скорости перемещений и пр.Когда увидел(первый раз),как на скорости 12м/мин фреза диаметром 18мм входит в сталь на 40мм сразу. Жуткая картина.А оказалось,это по трохоиде траектория.И съёма там совсем чуть-чуть,но зрелищно - ипздец.

[sunny417]

Очень спорные выводы - рассмотрю на примере акрила, ибо:
- 3.175 мм однозаходкой можно и 12мм акрил резать в один проход, НО скорость реза будет низкой и будут периодически возникать проблемы из-за намотки полупасплавленной массы опилок на фрезу, в то время многопроходная

Хотел бы уточнить, речь про прямые фрезы или про спиральные? Просто я считал, что спиральные для раскроя не подходят, так как торцом они, в отличие от прямых, работают плохо (будут отгибаться итд). Поэтому в случае спиральных, если нужно вырезать деталь, снимаю по 1/2 диаметра фрезы за проход на любом материале. Это вообще верное утверждение?

[lkbyysq]

спиральные ... торцом ..., в отличие от прямых, работают плохо (будут отгибаться итд).

Это вообще верное утверждение?

Нет, не верное.

Насколько фреза отгибается зависит в первую очередь  от площади поперечного сечения (очень грубо) и вылета. Спиральная она или нет, роли практически не играет.

Сообщение отредактировал lkbyysq: 07 Январь 2015 - 20:51

[3D-BiG]

Хотел бы уточнить, речь про прямые фрезы или про спиральные? Просто я считал, что спиральные для раскроя не подходят, так как торцом они, в отличие от прямых, работают плохо (будут отгибаться итд).

Крою акрил спиральными обычно с выводом опилок вверх...